支持智能制造的智能物流系统建设 在智能制造的框架内，智能物流将建立在互联网、物联网(IoT)、信息物理系统(CPS)、大数据等技术基础之上，以物流系统实时透明和离散智能控制为目标，实现与工业4.0的技术对接。它旨在智能连接与集成企业内外部全部的物流流程，最终实现物流网络全透明与离散式的实时控制。本文简要阐述了智能制造下的智能物流系统组成、相关技术发展，最后探讨了智能物流落地面临的挑战与应对策略。 在工业4.0时代，生产制造活动的发起点不再是制造企业，而是最终用户。整个价值链由过去企业推动的模式转变为用户拉动的模式，即一切生产经营的出发点变成了最终用户。用户的需求变得更加个性化、高端化，讲究参与感与快速响应。制造企业需要有能力使用户参与到产品设计中，根据用户需求进行生产。这就是所谓的大规模定制模式，即，由用户来决定企业生产什么、生产多少，此外还必须控制在较低的成本下。 在这种新的生产模式下，首先受到冲击的其实正是制造企业的物流部分。为了满足用户定制化、快速响应等要求，需要物料配送模式更具有高柔性的自动化，具有根据订单做出快速响应的能力。这也就是为什么在研究智能制造的时候，必须重点研究智能物流的原因。 一、智能制造对智能物流提出的要求 在智能制造时代，大规模定制的需求对智能物流系统提出了很多全新的要求。例如，在汽车行业，过去消费者可选购的车型很少，而现在不仅各大品牌车型多样化，更实质性的进步是消费者可对零部件种类做出更多选择;尤其是当零部件数量呈爆炸式增长后，各种配置总和可达到10的32次方，这意味着在一个月甚至更长时间内，一条生产线不会下线两辆相同的车型。为了支持这种生产模式，要求智能制造体系中的智能物流系统必须满足全流程数字化、网络化、高柔性的自动化和智能化的要求。 1.全流程数字化 在未来智能制造的框架内，智能物流系统能够智能地连接与集成企业内外部的全部物流流程，实现物流网络的全透明与离散式的实时控制，而实现这一目标的核心在于数字化。只有做到全流程数字化，才能使物流系统具有智能化的功能。 2. 网络化 安得智联指出智能物流系统中的各种设备不再是单独孤立地运行，它们通过物联网和互联网技术智能地连接在一起，构成一个全方位的网状结构，可以快速地进行信息交换和自主决策。这样的网状结构不仅保证了整个系统的高效率和透明性，同时也最大限度地发挥每台设备的作用。 3.高柔性的自动化
i t 一 仓储管理与物料配送培训 课程目标 从企业、部门管理者的角度，结合先进的仓储管理理念、众多企业成功的经验以及讲师在企业仓储物流方面多年的经验体会，教授如何管理仓储部门，提高仓库运营效率、提升部门绩效以及仓储部门在公司的影响。通过本次课程，您将学到：清晰、准确的理解仓储管理的目标、职能以及仓储经理在日常工作中的角色、作用及职位要求了解设计、规划和改造仓储系统需考虑的因素、工作步骤和可行性分析掌握仓储管理的重点、原则，以及仓储管理的运作流程和制度的重要性和制订过程学会如何进行现场管理，掌握相关的方法、工具和技术，从现场管理中发现问题，提高管理效率学习如何管理仓储团队，提升团队能力并与采购、计划和销售部门进行有效的沟通和协作了解仓储成本的构成、计算，学会如何控制成本并做出外包还是自管的决策理解仓储管理关键绩效考核指标，掌握提高部门绩效的方法、工具和流程 课程大纲 第一讲：当今物流仓储管理的挑战是什么？ 物流管理的最终目标是什么？ 案例分析：谁是它们的’客户’？ ‘客户’对物流服务的要求有哪些-KPI ？ 客户服务的重要性物流管理的基本流程应该如何？不同物流仓储管理的瓶颈环节是哪些？物流管理的主要难度是什么？案例分析：海尔如何通过物流系统改造不断增强核心竞争力第二讲：如何做好收货入库管理？收货入库的KPI指标？收货作业的流程应该如何？如何做好收货前的准备卸货与检查收货入库如何不出错？收货凭证的两种形式如何提高单证的准确性？单证输入的及时性如何提高抽样的准确性？抽样的三类方法服装检验的抽样方法案例分析：台升集团的自动化立体入库系统第三讲：如何做好储位管理？储位管理的矛盾是什么？三种仓库运作模式储位管理的KPI指标有哪些为什么会二低一高？
生产车间物料配送实施办法（草稿）为强化车间物料管理，生产部坚决以减少环节、整合资源为目标，不断探索物料配送的新思路、新方法，从而为提高车间的生产效率奠定基础。经讨论，生产部结合目前车间的生产状况及人员机构，特建立一个生产车间的物料配送实施办法，具体内容如下： 一、规范配送流程 1、物料配送要有计划，工作要主动。物料配送不仅仅是跟得上生产需要，而且要求相关岗位作出预判，工作做在前面。 具体操作办法： 工艺质量主管下达周生产计划给各岗位技术员岗位技术员明确本岗位 的生产任务，提出需领取的物料信息汇报给工艺质量主管 工艺质量主管根据生产进度，提前开具领料单物料配送员凭领料单到 仓库领料、送货 2、物料配送员应及时送货，并确保物料准确配送到位，不得无故拖延送货时间或拒不送货。 3、物料配送员拿到领料单后，妥善安排各类生产物料和辅助生产物料配送的先后顺序，使围绕生产的物料供应均衡地在各个工作日进行。物料配送工作应忙而不乱，有条不紊，同时还将物料配送与原辅材料的卸车、成品出库造成的矛盾降到最低。 4、物料配送，安全第一。物料配送员在拉货过程中不仅要保障货物的完好无损，而且也要注意自己的人身安全。 5、服从领导对物料配送的临时安排，如有异议，要在工作完成后向上级汇报。 二、摸索配送有效形式 实行物料配送制，就是要让物资供应适应生产的需要，为生产的连续性提供保障。而且，准确送料到车间，为生产服务，减少了生产一线职工的工作量，使他们能够更加集中精力搞好生产和现场管理。 1、每逢周末休息日前，工艺质量主管应根据车间的生产情况，计算出需领取的物料并做好准备，不耽误周末或下周一的生产。 2、如遇设备故障或其它原因损耗了生产物料，物料配送员应急生产所急，变被动
智能工厂建设的主要模式及国内外发展现状 2018-08-21 智能工厂是实现智能制造的重要载体，主要通过构建智能化生产系统、网络化分布生产设施，实现生产过程的智能化。智能工厂已经具有了自主能力，可采集、分析、判断、规划；通过整体可视技术进行推理预测，利用仿真及多媒体技术，将实境扩增展示设计与制造过程。系统中各组成部分可自行组成最佳系统结构，具备协调、重组及扩充特性。已系统具备了自我学习、自行维护能力。因此，智能工厂实现了人与机器的相互协调合作，其本质是人机交互。 一、智能工厂主要建设模式 由于各个行业生产流程不同，加上各个行业智能化情况不同，智能工厂有以下几个不同的建设模式。 第一种模式是从生产过程数字化到智能工厂。在石化、钢铁、冶金、建材、纺织、造纸、医药、食品等流程制造领域，企业发展智能制造的内在动力在于产品品质可控，侧重从生产数字化建设起步，基于品控需求从产品末端控制向全流程控制转变。因此其智能工厂建设模式为：一是推进生产过程数字化，在生产制造、
过程管理等单个环节信息化系统建设的基础上，构建覆盖全流程的动态透明可追溯体系，基于统一的可视化平台实现产品生产全过程跨部门协同控制；二是推进生产管理一体化，搭建企业CPS 系统，深化生产制造与运营管理、采购销售等核心业务系统集成，促进企业内部资源和信息的整合和共享；三是推进供应链协同化，基于原材料采购和配送需求，将CPS系统拓展至供应商和物流企业，横向集成供应商和物料配送协同资源和网络，实现外部原材料供应和内部生产配送的系统化、流程化，提高工厂内外供应链运行效率；四是整体打造大数据化智能工厂，推进端到端集成，开展个性化定制业务。 第二种模式是从智能制造生产单元（装备和产品）到智能工厂。在机械、汽车、航空、船舶、轻工、家用电器和电子信息等离散制造领域，企业发展智能制造的核心目的是拓展产品价值空间，侧重从单台设备自动化和产品智能化入手，基于生产效率和产品效能的提升实现价值增长。因此其智能工厂建设模式为：一是推进生产设备（生产线）智能化，通过引进各类符合生产所需的智能装备，建立基于CPS系统的车间级智能生产单元，提高精准制造、敏捷制造能力。二是拓展基于产品智能化的增值服务，利用产品的智能装置实现与CPS系统的互联互通，支持产品的远程故障诊断和实时诊断等服务；三是推进车间级与企业级系统集成，实现生产和经营的无缝集成和上下游企业间的信息共享，开展基
SMT智能物料仓储系统 随着自动化程度的不断提高，SMT行业的高度自动化与物料执行系统的传统手工作业越来越不相协调。SMT行业越来越需要物料的仓储、分拣、配送的自动化，以便做到及时、迅速、准确而又低成本，这也是SMT行业运用高科技来体现在社会分工中专业化、集中化、自动化的需要。 一、传统模式下SMT行业在元件仓储方面的问题 目前SMT采用传统仓储模式进行作业与管理时所面临的问题： 1、仓库管理人员多，成本高，风险大。体现在用工成本高、招工难、培训成本高、人员流动量大、用工存在劳资风险； 2、管理成本高。作业人员的增多，必然需要相应的管理人员来匹配，同时，人员增多也必然带来文件批转程序增多，影响整个生产系统效率； 3、执行效率低。物料存储、分拣、配送等环节靠手工执行，环节长，效率低； 4、呆滞料处理不及时。呆滞料查找难、不能及时消化；同时，员工惰性往往会带来新的呆滞料产生；“先进先出”执行不彻底； 5、易出错。人工干预流程长，盘料相似，代码复杂，稍有不慎，就会出错；同时，工人的劳动强度也大； 6、盘存麻烦。盘存需要占用大量的人力与时间，盘存结果的真实性也需要反复校验。 二、为什么要选择自动仓库 扩大仓储能力，充分利用仓库现有的三维空间（长宽高），其单位面积存储量远远大于普通的单层仓库(一般是单层仓库的4-7倍)，减少仓库实际占地面积。 采用密闭式立体货架存储方式，配备有温湿度监控仪，提高保管质量； 可方便、迅速地进行物料单元的入/出库作业，提高入/出库作业效率和仓库周转能力； 大大减少仓库作业工人，入库、分拣、出料可一人完成，显著节省人工成本；
实时电子盘存和实物盘存，盘存自动化，准确及时并且方便快捷； 采用计算机进行仓储管理，可以方便地做到"先进先出"，或根据出/入库规则， 自动拣取呆滞料，既可消化呆滞料，又可防止物料单元自然老化、变质、过期， 以及物料的丢失。 与现有SFIS系统集成，产线对物料的需求直接驱动仓库物料分拣出货，实 现产线的拉式生产。可结合AGV小车，实现物料从仓库到线边的自动配送。 模块化的设计理念，用户可根据需要，在原有的SMT智能物料仓储系统中， 可扩展更多的存储单元（即增加更多的物料存放货架），而无需重新购买整套 SMT智能物料仓储系统，与传统的立体仓库相比，其性价比要远远大于同类立 体仓库。 三、相关技术参数 存储系统规格（mm）长×宽×高：9000×2000×4200（长度以3M为单元进行缩减、高度可调） 存储单元规格（mm） 30mm×200mm，30mm×350mm 存料情形料盘规格存储单元数量 X×7” 8mm/7”、12mm/7”、 16mm/7”、 24mm/7” 11700pcs X×13” 8mm/13”、 12mm/13”、 16mm/13”、 24mm/13”6760pcs X×7”, X×13” pcs X×7” 7800 8580pcs (比例2:1)X×13” 780 pcs X×7”, X×13” X×7” 7020 pcs 9620pcs (比例3:2)X×13” 2600 pcs X×7” 9360 X×7”, X×13” pcs 10660pcs (比例4:1)X×13” 1300 pcs Others 32mm/13”、44mm/13”、tray盘根据数量确定 出入库及盘存、数据集成业务流程
安德电器关于成立物料配送小组的方案 目的： 为使仓库管理规范化，实现程序化生产，减少不必要的停产、误工，确保生产所需的各种物料及时到位，保证生产的顺利进行，提高生产效率，特制定物料配送方案。 操作方式： 1，生产部制定产品完工计划，物料用量的计算，负责生产指令的开具,备料过程的跟踪，生产车间应在计划生产前1~2天下午13:00前把第二天物料需求清单明细下达给各烟机、烤箱、灶具等组长，各组长分部件、材料、分班组同时下达给对应的仓管人员。 2，仓管员根据物料清单提前安排对需求物料的核对查询和物料到位情况，对未按计划到货的物料（包括自制加工件），须立即与采购部、生产部相关人员沟通，并及时跟催，并要求其回复明确的完成时间，做好书面记录缺料内容：包括工单号、任务量、物料型号、物料名称、缺料量、需用时间以及配料时间等。同时生产需与计划主管反馈以便适时调整生产计划。仓管员发放物料要坚持按单发放和先进先出的原则。 3，烟机、烤箱、灶具组长及时把配送物料清单交给配送组长。仓库要划分物料备货区，仓管员在自己负责的区域内将清单上物料按要求在规定时间配好，集中摆放并做好标识放在仓库指定备料区域，同时做好材料出库单据。 4，配送人员持拿到的物料清单明细，到各仓库收集配好的物料，与仓管员核对数量无误后将物料尽快送到指定的装配作业组区域，并和生产部完成手续交接，确保生产线需要使用的物料能够得到优先领用（配送）。同时保留材料出库单以备异常查询。 5，配送组长按照交货期的紧急程度及生产进度情况制定配送计划，物料齐全后方可将全部物料配送到车间作业组，当物料不配套时严禁配送，配送员应在第一时间通知仓库再反馈至生产或计划员予以协调。要求每天下班前17：00前，需将第二天装配要用的物料配送到车间现场指定地点。并按照车间要求定位摆放整齐，要求定位、定置摆放整齐，严禁超高、超宽。对于摆放不符合要求的责任到人。采取“谁配送，谁负责；谁接收，谁负责；的原则追究有关责任。 6，物料需严格按照生产需求配送。按照时间节拍结合生产进度进行物料配送，配送人员和生产人员做好数量的交接，对包装完整、表示清楚的物料则只点箱数。发现物料数量的确短缺时，物料员应第一时间反馈仓库各相关组长，仓库人员核实后及时补充短缺数量。仓库要做好帐物的一致性，车间人员做好物料领用报表的准确性。 7，如果一个部件（或生产订单）的物料没有一次性配全，要给车间作业组明确的到料时间。8，当生产作业组出现物料不良、错配、损耗等情况，作业组须打退（换）料单后交给配送人员，由配送组长确认后，到仓库办理相关手续。 9物料领用或配送完毕后回指定地点待命，每日下班前向仓库经理反映当天领用或配送情况。车间各主管应密切关注车间生产进度和配送物料的及时性、准确性，与仓库保持信息渠道畅通，随时向仓管员、配送员发出是否继续配送的要求。
图片简介: 本技术涉及一种基于配置分层的物料配送方法和系统，首先构建物料配送模型，将物料配送因素按照业务流程分解成四个层次；其次，采集或输入物料的生产需求数据；然后，对生产需求数据进行处理，按照需求转入设置，将生产需求映射为配送需求；第四，对配送需求按照配送路径、配送需求分批和供应商切换的建模配置，将配送需求转化为配送计划；最后，对配送计划按照配送方式和包装方式的建模配置并进行计算，将配送计划转化为配送任务并输出。通过业务模型的分层配置，实现了整体业务流程的组件化，各维度独立设置，简化了模型和参数设置。在业务数据的计算过程中，完成业务数据的快速计算和整体结果的准确输
出。 技术要求 1.一种基于配置分层的物料配送方法，其特征在于，包括： 步骤1，将物料配送因素按照业务流程分解成生产需求、配送需求、配送计划、配送任务四个层次；所述物料配送因素包括物料、数量、时间、路径、供应商、分组、包装；其中所述路径包括起始点和结束点； 步骤2，采集或输入物料的生产需求数据； 步骤3，对生产需求数据进行处理，按照需求转入设置构建映射规则，将生产需求映射为配送需求；所述配送需求包含工序、物料、数量以及物料需求点； 步骤4，对配送需求按照配送路径、配送需求分批和供应商切换的建模配置，将所述配送需求转化为配送计划； 步骤5，对配送计划按照配送方式和包装方式的建模配置并进行计算，将配送计划转化为配送任务并输出。 2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的生产需求数据至少包括生产订单的工序和需要的物料及数量。 3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的将生产需求映射为物料配送需求，包括： 步骤3.1，将生产需求的工序和物料作为计算因子，通过平衡多叉树算法检索出映射规则，该规则可能是0个，1个或多个； 步骤3.2，如果检索出的映射规则数为0，则不做任何处理，否则遍历规则，生成不同结束点的物料配送需求。 4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的对配送需求按照配送路径、配送需求分批和供应商切换的建模配置，将所述配送需求转化为配送计划，包括：
高效仓储管理与工厂物料配送 ● 培训内容： 第一讲：当今物流仓储管理的挑战是什么？ 物流管理的最终目标是什么？ 案例分析：谁是它们的‘客户’？‘客户’对物流服务的要求有哪些-KPI？ 客户服务的重要性 物流管理的基本流程应该如何？ 不同物流仓储管理的瓶颈环节是哪些？ 物流管理的主要难度是什么？ 案例分析：海尔如何通过物流系统改造 不断增强核心竞争力 第二讲：如何做好收货入库管理？ 收货入库的KPI指标？ 收货作业的流程应该如何？ 如何做好收货前的准备 卸货与检查
收货入库如何不出错？ 收货凭证的两种形式 如何提高单证的准确性？ 单证输入的及时性 如何提高抽样的准确性？ 抽样的三类方法 服装检验的抽样方法 案例分析：台升集团的自动化立体入库 系统 第三讲：如何做好储位管理？ 储位管理的矛盾是什么？ 三种仓库运作模式 储位管理的KPI指标有哪些 为什么会二低一高？ 仓库的几种格局 如何计算仓库的利用率？
仓库合理布局的比例参考 立体仓与平面仓的比较 如何提高有效储位的利用率－库存物品 的分类－ 案例分析：神州数码上海物流配送中心 第四讲：如何提高盘点的有效性？ 盘点的KPI指标有哪些？ 盘点的工作流程如何？ 盘点的主要挑战 如何确定盘点的频率？ 盘点的三种形式 盲盘与实盘的比较 造成盘亏的原因有哪些？ 案例分析：沃尔玛配送中心的盘点 第五讲：如何做好物料配送的计划性？ 物料配送的KPI指标？
物料配送的运作流程如何？ 各阶段的挑战？ 物料配送为什么没有计划性？ 如何改善销售订单的随意性？ 冻结计划与滚动计划 计划部门为什么做不好？ 生产计划各KPI指标的权衡 各项KPI的关系 计划管理的流程不合理 生产计划管理的基本流程 车间排产计划的复杂性 不同车间作业类型的管理差异？ 框框法和JIT法 案例分析：德国大众丰桥配件中心的配 送系统 第六讲：如何确保物料配送的供应稳定性？
物料配送方案 1、生产管理部在项目BOM全部制作完毕后，在生产订单下达前15天把项目物料清单 明细（分部件）下达集中采购部物料配送管理人员。 2、物料配送管理人员根据物料清单和仓库实物保管提前安排项目物料的核对，核对结 果提交集中采购部和生产管理部。 3、生产管理部分部件下达项目生产订单到装配车间，同时下达仓库管理人员，车间主 任在2天内做出项目的施工作业计划，分部件、分班组制定物料配送要求时间节点。 账务保管根据生产订单做材料出库单，交物料配送管理人员。 4、物料配送管理人员根据材料出库单组织项目物料的领用，按照现场施工作业计划要 求的时间 为使仓库管理规范化，实现程序化生产，减少不必要的怠工、误工，确保生产所需的各种物料及时到位，保证生产的顺利进行，提高生产效率，制定物料配送方案。 一、生产管理部制定产品完工计划，总装车间主任将计划分配到作业组（文件共享，配送组长要及时了解最新情况）。 二、配送组长查询物料到位情况，对未按计划到货的物料（包括自制加工件），须立即与集中采购部相关人员沟通，并要求其回复明确的完成时间，做好书面记录。 三、配送组长按照交货期的紧急程度及生产进度情况制定配送计划，原则上物料齐全后方可将全部物料配送到作业组，原则要求每天下班前，需将第二天装配的物料配送到作业组。 四、将配送计划发给库管员和配送工，由库管员将区域内的物料按要求时间配好，放在指定区域。 五、配送工持材料出库单，到各仓库收集配好的物料，与库管员核对数量后将物料送到指定的装配作业组，由组长确认后完成配送，保留材料出库单以备查询。 六、如果一个部件（或生产订单）的物料没有一次性配全，要给作业组明确的到料时间。 七、当装配作业组出现物料不良、错配、损耗等情况，作业组须填写退（换）料单后交给配送人员，由配送组长确认后，到仓库办理相关手续。 八、每月5日前，统计上月车间各装配作业组物料损耗情况，汇总到生产管理部。工作流程：
to 仓储管理与高效物料配送 主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司 时间地点：2010年11月26-27日北京；12月3-4日上海；12月10-11日深圳 价格：Y 2800/人（包括授课费、资料费、会务费、证书、午餐等）课程目标 从企业、部门管理者的角度，结合先进的仓储管理理念、众多企业成功的经验以及讲师在企业仓储物流方面多年的经验体会，教授如何管理仓储部门，提高仓库运营效率、提升部门绩效以及仓储部门在公司的影响。通过本次课程，您将学到：清晰、准确的理解仓储管理的目标、职能以及仓储经理在日常工作中的角色、作用及职位要求了解设计、规划和改造仓储系统需考虑的因素、工作步骤和可行性分析掌握仓储管理的重点、 原则，以及仓储管理的运作流程和制度的重要性和制订过程学会如何进行现场管理，掌握相关的方法、工具和技术，从现场管理中发现问题，提高管理效率学习如何管理仓储团队，提升团队能力并与采购、计划和销售部门进行有效的沟通和协作了解仓储成本的构成、计算，学会如何控制成本并做出外包还是自管的决策理解仓储管理关键绩效考核指标，掌握提高部门绩效的方法、工具和流程课程大纲 第一讲：当今物流仓储管理的挑战是什么？ 物流管理的最终目标是什么？ 案例分析：谁是它们的’客户’？ ‘客户’对物流服务的要求有哪些-KPI ? 客户服务的重要性 物流管理的基本流程应该如何？ 不同物流仓储管理的瓶颈环节是哪些？ 物流管理的主要难度是什么？ 案例分析：海尔如何通过物流系统改造不断增强核心竞争力 第二讲：如何做好收货入库管理？ 收货入库的KPI指标？ 收货作业的流程应该如何？ 如何做好收货前的准备 卸货与检查 收货入库如何不出错？ 收货凭证的两种形式 如何提高单证的准确性？ 单证输入的及时性 如何提高抽样的准确性？ 抽样的三类方法 服装检验的抽样方法 案例分析：台升集团的自动化立体入库系统 第三讲：如何做好储位管理？ 储位管理的矛盾是什么？三种仓库运作模式储位管理的KPI 指标有哪些为什么会二低一高？仓库的几种格局如何计算仓库的利用率？仓库合理布局的比例参考立体仓与平面仓的比较如何提高有效储位的利用率－库存物品
智能物流仓储系统解决方案 所有的方案都是为了解决企业现阶段出现的问题，或是实现企业预设的目标而制定的各种措施。因此，在制作方案之初，就必须明确这一方案的目的及所要达到的目标。明确了这一点，等于是为以后的设计工作明确了重心以及平衡点。如何提供一个好的仓储物流整体方案？ 第一，作为仓库来说，其目标无非是增加有限空间内的存储量，提高空间利用率或者加快周转速度，缩短库存周期，但是这些目标并非在任何时候都可以完全满足的，有时相互之间还存在着一定的冲突，此时就需要有一个平衡点，来权衡如何取舍。 目标设定后，还需要与相关的各部门沟通，尤其是使用单位，新的目标，新的方式必定会打破旧的作业模式，因此让使用者了解新方案的目的，支持新方案，将大大有助于方案的实施。 第二，好的方案都是建立在数据分析的基础之上的，而取得数据的最好方法是与相关的作业人员进行讨论，这一过程，既可以掌握第一手的资料，又可以使现场人员有机会对计划目标提供意见。根据企业性质的不同，所需要的数据也是灵活的，基本数据可分为场地状况与作
业资料两大块，场地状况如库房的面积、高度、区域的划分、周边道路的状况以及环境要求、行业标准、消防要求等。而作业资料相对较复杂，包括作业的单位（托盘、周转箱、单件、成箱等）、进出货的频率、安全库存的考量、储量的要求、拣货发货的方式、流量的ABC 分析等等。 第三， 第四，自动化物流系统的主要特点为快速、高效、合理地存储物料和及时、准确地提供所需物品。与传统物流系统相比，自动化物流系统的优势主要体现在以下几方面： 第五， 第六，（1）提高生产与配送的效率和准确性 第七，自动化物流系统采用先进的信息管理系统、自动化物料存储、分拣和搬运设备等，使货物在仓库内按需要自动存取与分拣。工业生产环节，自动化物流系统直接与生产线对接，根据生产需要，在指定的时间将物料自动输出至生产线，随时满足生产所需的原材料，使原材料的供给数量和生产所需的数量达到一个最佳值，提高企业的生产效率；通过采用先进的识别技术与
基于MES的智能生产物料配送系统 （以某中型注塑企业为例） 目录 基于MES的智能生产物料配送系统 (1) 企业介绍 (2) 物料配送存在问题及其分析 (2) 存在的问题： (2) 问题的分析： (3) 解决方案 (4) 目标： (4) 核心功能： (4) 方案价值 (5)
企业介绍 注塑车间的生产主要是面向订单，因此，生产计划的制定关键就是根据销售订单的需求，结合企业的生产资源来制定。所谓生产资源就主要包括了注塑机的可使用数量、生产配套所需的物料(模具、原材料、辅助材料及包装材料)和人员的安排等。 而相对应的物料计划则没有一个系统的制定过程，它通常由注塑部门根据注塑日生产计划和产品的物料清单(BOM)制定出领料单到仓库领取当天生产所需的全部物料。其具体流程是：计划部定生产计划，同时根据产品的结构特点，得出相应的物料清单，接着把生产计划和物料清单同时下达到注塑车间，注塑车弼工作人员根据生产计划结合物料清单，自主决定生产所需物料的数量，开出领料单到仓库领取物料。这种做法形成的物料信息流向是；计划部门一注塑车间一仓库一计划部门。 仓库部门在物料信息流动的过程中，对物料信息的支配极为被动，这样导致的直接结果是：计划部门缺乏物料的实时信息；可能导致物料直到领料时刻，仓库才发现所需物料的数量不足，或是缺货，最终影确生产正常运行。此外，这种分配方式还潜在对物料使用情况监控不足的后果。在实际生产的过程中，也会常遇到一些紧急订单，需要停止当前的生产任务来立刻完成该类急单，而先前生产所用的物料就堆放在配料点，忽略了跟进管理，而且对于这类被搁置的物料消耗情况更没有一个有效的机制来管制，最终导致配料点物料库存严重，同时也造成了许多不必要的浪费。 物料配送存在问题及其分析 存在的问题： 问题一：每一个生产车间都有独立的配料设施，以保证各台注塑机原料供给。按照原有的物料供给模式，每个生产车间根据自己的生产任务凭领料单到仓库领取物料。由于注塑生产过程可以看作是连续生产的过程，从生产一个产品到另一个产品的切换需要相当高的成本和相当长的时间。而领料单是根据各个注塑任务发放，每一注塑任务的物料需求量相当大，对于大型注塑件尤其如此。特别是不同注塑机在同一时间内的生产任务不同，而不同注塑任务所用原料可能不同。因此会造成配料现场大量的原材料堆放。
物料配料自动控制信息管理系统 1.背景 面对制药行业产品标准的不断提升，制药企业对制药过程生产管理，产品质量而来的要求也越来，除了解决生产过程自动化要求，对生产过程的信息化智能化需求不断增长。为了满足行业日益增长的新需求，响应国家提出《中国制造2025》，制药业的信息化与智能化是未来的发展核心。制药车间生产信息化建设，设备的信息化功能是的基础。 传统的设备或者工艺系统的控制系统以实现电气自动化控制为主要目的，而企业生产的信息化过程，最直接的需求就是批次化生产：按照生产计划批次要求，进行生产。目前的绝大多数自控设备并没有批次生产的概念。 设备实现批次化生产，使设备可以接受信息化系统下达的生产指令，并可以执行指令并完成反馈，使生产设备成为生产过程中的一个完整信息化单元，最终实现自动化与信息化的融合。 我公司设计开发的物料配料自动控制信息系统，以批次化生产为主导思想，具有完备的信息化接口，在信息化智能化方面也取得了一定的成果，符合国家技术装备发展趋势。 2.系统概述 在企业信息系统结构中，控制层需要提供对现场设备的控制，同时还需要对信息系统，提供信息化接口，接收、解读、并执行生产指令。是现场设备和信息管理之间的重要桥梁。本物料配料自动控制信息系统是以SCADA系统为基础的管理系统，在常规scada系统中，增加了生产指令执行管理，配料批次管理，配方管理，实现生产指令通过信息系统下达，以批次为单位进行生产过程执行，执行完成后将执行信息反馈配料过程 。
42310 企业资源管理系统 Enterprise Resource Planning System (ERP) 公司层Enterprise Level 生产计划/仓储/管理费用Production planning, warehouse, Management costing 统计&分析系统 Statistical & Analytical system 生产执行系统 Manufacturing Execution System (MES )车间层 Plant Level 生产和质量控制/统计/数据保存Production & Quality Control, Statistics, Data Archiving 集散控制系统/管理控制和数据采集系统 Distribution Control System (DCS )& Supervisory Control And Data Acquisition (SCADA )控制层 Control Level 人机接口/报表/趋势Man Machine Interface, Reporting, Trending 过程控制器/接口 Process Controller & Interface 执行器/传感器 Actuators & Sensors 过程层 Process Level 自动控制，报警，PID Automation Control, Alarming, PID 现场层 Field Level 执行，测量 Actuation, Measurement 信息系统功能结构图 本系统以SCADA 系统为平台，在此平台上进行系统功能的二次开发，实现智能配料过程管理控制。与传统的信息管理系统不同，本系统功能围绕自动配料等自动化程度高的设备，建立服务于自动化过程控制的软件系统，使用计算机识别技术，打印技术，自动控制技术，信息技术，形成智能配料系统，满足客户对于配料过程自动化，信息化，智能化的要求。 以S88标准对程序进行设计。系统按照批次工单进行执行。系统自动化运行过程中，执行、暂停、取消、结束、停止过程和状态，都在一个执行批次的过程中运行，保证工单执行过程中的批次完整性。 同时，系统具有柔性化定义流程的功能。通过界面的对流程过程的选择，配置自己需要的配料过程。 2.1. 系统功能结构 1) 物料管理 物料管理主要是对进入此系统的物料进行录入称重，以及记录，实现对物料投料的管理。物料录入，通过人工或者信息系统提供物料信息，对投入物料重量进行称量，系统对物料投入信息进行记录。 2) 工单执行 通过系统建立工单或通过信息系统接收工单，将工单信息转化为自动化设备执行参数，驱动设备按照工单指令，实现配料过程批次化控制。 3) 配料批次控制 配料过程以批次为生产周期进行生产，严格执行按照工单（配方）规定执行自动化系统
材料配送管理流程 1.目的 为规范物料配送流程，提升配送效率。 2.职责 2.1配送工负责所有生产、工装用料的配送、领退料及工具、易耗品、劳保用品领用及产品交库等物资转运。 2.2工位长负责按生产计划核实次日生产用料及其它物资的领用手续，并保管区域内材料的数量及质量要求。 2.3车间主管负责管理所有生产材料及物资转运工作。 3.配送范围 配送工（易耗品、个人工具、设备、办公、劳保用品及产品转序等车间物资转运、生产所有的用料）。 4.人员配置 配送人员安排，1人负责仓库物资领用，统一配送到门口，2人负责厂内及物资转运，配送工集中由储运组负责人管理。 5.物料流程 4.1生产材料 a工位长根据生产计划当日15：00前填写次日《领用证明》交材料配送工审核，须注明详细需求工位及名称、数量等领料要求，如临时性任务当天紧急用料须提前2小时按流程申报由车间主管审批交材料配送工。 b配送工收到《领料证明》按工艺部件清单及车间申报材料需求，核实领料单据中仓库是否有料，与次日生产计划相符或名称、数量、规格等无误后交配送工位长审核。 c领料单据系统生成由配送工位长按计划需求统一完成，所有生产材料领用单据审批须由配送调度长批准后才可生效，紧急性领料由部长批准，次日领料单据须当日17:00前完成领料单据审核并报批到票据中心办理领料手续。 d配送工须保证生产区域2小时生产用料，领料时要认真按工艺清单核对配送材料的规格、型号、数量等，配送时所有材料须统一成套配送到指定位置并做好交接签收。 e配送工将材料交接单签字确认后按车间及日期统一保存到配送工位，保存期为6个月。 4.2加工材料 a计划员根据各车间生产周计划提前按（下料自制件周期表）下达加工计划，按车间成套加工材料。 b车间接到加工计划后严格按计划的时间节点进行下料，工位长接到加工计划按工艺分解的配套清单，提前2小时填写领料证明交材料配送工。 c加工产品完成后由工位长通知质检员确认（自检项目工位长确认）安排材料配送员成套转序，存放在车间指定位置后由工位级或以上管理人员签收。 d所有转序产品必须在前一天22:00前配送到各工位，特殊情况须提前车间生产2小时送达，车间临时性申请下料计划需求统一报部门材料计划处进行安排。 e转序单一式两份，一份交收料人签收后转交车间计划员保存、一份材料配送工齐套保存备查,所有转序单据由各工位长办理好，材料配送员只负责转序。 4.3其它物资 a所有车间内消耗品、工装用料、工具、劳保或办公用品等生产材料外物资领退，由使用人直接填写单据交调度长审核后，车间配送工每月按仓库管理要求领取，统一发放到各工位长签收（注，消耗品领用时间逢3日、劳保用品逢7日，个人工具每周一、三、五）。 b产品交库，由工位长填写《交库单》，经QC签字或自检合格后交车间配送工，核对品名、规格、型号、批次、数量后在当日内办理好入库手续，交库单一式两份，车间保留一份由车间计划员存档，车间计划员按生产计划跟进交库情况，并及时更新交库记录。 6.异常处理 5.1若配送过程中发现损坏、不配套、少料、多料或与交接单不相符时，签收负责人须及时要求配送人员处理，所有异常须2 小时内处理完成，因不能及时处理立即逐级反馈。 5.2因临时调整生产任务造成材料缺料，由调度长提前1天通知车间计划员反馈制作主计划进行计划变更或调整，并由材料计 划员及时跟进，优先跟催。 5.3车间计划员每日14点及时反馈次日生产用料异常到部门材料计划员，材料计划员17点及时反馈车间材料到货情况。7.配送方式 6.1所有生产用料必须用统一工装成套配送到各车间，下料小件材料用工装托盘，大件材料用运输拖车成套配送，仓库生产材 料用网箱配送，各车间须指定材料存放区域，并画定置框进行区域划定。 6.2生产用化学药品配送须用原厂存放容器进行运输，存放在在远离工作区域的指定位置。 6.3材料配送到指定位置后须摆放整齐，所有材料交接必须有签收依据，由工位级或以上管理人员签收，单据存档严格按规定 时间保留。
1、总体原则： 1.1、自动管理功能：通过无线PDA对条烟条码进行扫描。 1.2、查询功能：可显示条烟在配送中心、配送路途、配送点的状态。 1.3、报警功能：操作员误操作时，可以产生声、光报警信号。 1.4、拓展功能：配送车和配送中心的控制终端连接到生产调度中心，软硬件部分可以通用。 1.6、配送中心内业务计算机需向生产调度中心系统提供数据交换接口，可无偿配合厂MES系统及相关作业单位的实施。配送中心管理系统可与另外的控制系统进行数据对接。 1.7、配送中心管理：配送中心管理流程是在原有配送管理流程基础上，本着建设一个数字化、智能化、自动化的现代配送中心为目的，并融合现有与配送管理相关的系统。 1.8、配送车在途管理：采用电子锁安防系统，做到车门自动开启即报警和显示，管理部门在管控中心可以对在线配送车辆的全程可视化监 二、硬件要求 1.业务计算机选用联想商用PC机； 2.服务器采用IBM 3650 M4机架式服务器 3.扫码器采用24V电源； 三、系统说明 同城配送扫码系统软件主要是针对配送管理的实际需求，按照日常的业务流程规范，开发出的具有稳定的、可操作性的、容易集成和扩展的软件系统。 系统软件主要由配送管理服务端系统、配送管理客户端系统、PDA业务系统、数据库系统、扫码系统、异常作业告警系统等几部分组成。
同城配送扫码系统采用C/S、B/S相结合的应用方式进行设计开发，其中C/S结构主要实现系统核心业务模块及其数据的处理、传输，它可以较好地保证业务处理量和处理时效，同时可以弥补B/S结构的某些技术缺陷；B/S结构则用于实现系统后台配置、管理，以及物料信息的查询、报表输出等，可方便用户随时随地进行操作。另外，基于条码的条烟同城配送扫码系统中心数据库采用ORACLE 10g或以上更高版本。 系统软件特征： 采用C/S+B/S构造，实现系统的高性能； 可以在Internet环境中运行； 可以和其它系统（企业ERP、其他业务系统等）无缝连接； 通过XML/EDI/Web Services接口，可以和其它系统连动； 全面结合条码技术的数据终端组合； 在线信息查询功能。 系统软件架构概述： 本系统采用J2EE架构，可以在Internet、桌面（如Windows窗体），甚至移动设备上无缝地开发和运行应用。其主要目标是：提供一个覆盖整个应用范围的、一致的面向对象环境。 四、软件主要模块设计 1.配送车在途管理： 为保障运输和配送过程各个环节中货物的安全，采用电子锁安防系统，做到车门自动开启即报警和显示，便于管理部门在管控中心对在线配送车辆的全程可视化监管。 采用高机械强度的钢制RFID电子锁（RF-400FE）取代传统一次性封签。物流配送人员携带手持机（内置GPRS、GPS、RFID、条码模块）实时接收受电子锁状态，通过手持机内置GPS模块接收车辆行驶实时位置。管理平台实时监控车辆行驶轨迹。 车载在途管理总体架构如下图：
工厂物料配送方案，配送注意事项、退换料流程、考核办法一、目的： 为使仓库管理规范化，实现程序化生产，减少不必要的停产、误工，确保生产所需的各种物料及时到位，保证生产的顺利进行，提高生产效率，特制定物料配送方案。 二、操作方式： 1，生产部制定产品完工计划，物料用量的计算，负责生产指令的开具,备料过程的跟踪，生产车间应在计划生产前1~2天下午13:00前把第二天物料需求清单明细下达给各烟机、烤箱、灶具等组长，各组长分部件、材料、分班组同时下达给对应的仓管人员。 2，仓管员根据物料清单提前安排对需求物料的核对查询和物料到位情况，对未按计划到货的物料（包括自制加工件），须立即与采购部、生产部相关人员沟通，并及时跟催，并要求其回复明确的完成时间，做好书面记录缺料内容：包括工单号、任务量、物料型号、物料名称、缺料量、需用时间以及配料时间等。同时生产需与计划主管反馈以便适时调整生产计划。仓管员发放物料要坚持按单发放和先进先出的原则。 3，烟机、烤箱、灶具组长及时把配送物料清单交给配送组长。仓库要划分物料备货区，仓管员在自己负责的区域内将清单上物料按要求在规定时间配好，集中摆放并做好标识
放在仓库指定备料区域，同时做好材料出库单据。 4，配送人员持拿到的物料清单明细，到各仓库收集配好的物料，与仓管员核对数量无误后将物料尽快送到指定的装配作业组区域，并和生产部完成手续交接，确保生产线需要使用的物料能够得到优先领用（配送）。同时保留材料出库单以备异常查询。 5，配送组长按照交货期的紧急程度及生产进度情况制定配送计划，物料齐全后方可将全部物料配送到车间作业组，当物料不配套时严禁配送，配送员应在第一时间通知仓库再反馈至生产或计划员予以协调。要求每天下班前17：00前，需将第二天装配要用的物料配送到车间现场指定地点。并按照车间要求定位摆放整齐，要求定位、定置摆放整齐，严禁超高、超宽。对于摆放不符合要求的责任到人。采取“谁配送，谁负责；谁接收，谁负责；的原则追究有关责任。 6，物料需严格按照生产需求配送。按照时间节拍结合生产进度进行物料配送，配送人员和生产人员做好数量的交接，对包装完整、表示清楚的物料则只点箱数。发现物料数量的确短缺时，物料员应第一时间反馈仓库各相关组长，仓库人员核实后及时补充短缺数量。仓库要做好帐物的一致性，车间人员做好物料领用报表的准确性。 7，如果一个部件（或生产订单）的物料没有一次性配全，要给车间作业组明确的到料时间。
生产企业工厂物料配送 2011-5-10 上海课时:2天 2011-5-25 深圳课时:2天 课程特色 课程背景 在企业物流中，仓储管理是一个基本的环节。管理仓库中的货物、管理仓库中的设备、管理作业人员以及作业流程，将直接影响到物流服务的成本、效率、资本和作业的准确性。但是许多企业常常遇到一些头痛的问题： 如何设立仓储管理的绩效考核目标？ 如何做好收货入库管理？ 如何做好储位管理？ 如何提高盘点的有效性？ 如何提高拣货的效率？ 如何降低仓储管理的损耗？ 如何做好出货管理？ 如何降低运输成本？ 如何管理好库存？ 如何发挥信息化技术的作用？ 课程目标 从企业、部门管理者的角度，结合先进的仓储管理理念、众多企业成功的经验以及讲师在企业仓储物流方面多年的经验体会，教授如何管理仓储部门，提高仓库运营效率、提升部门绩效以及仓储部门在公司的影响。通过本次课程，您将学到：清晰、准确的理解仓储管理的目标、职能以及仓储经理在日常工作中的角色、作用及职位要求了解设计、规划和改造仓储系统需考虑的因素、工作步骤和可行性分析掌握仓储管理的重点、原则，以及仓储管理的运作流程和制度的重要性和制订过程学会如何进行现场管理，掌握相关的方法、工具和技术，从现场管理中发现问题，提高管理效率学习如何管理仓储团队，提升团队能力并与采购、计划和销售部门进行有效的沟通和协作了解仓储成本的构成、计算，学会如何控制成本并做
出外包还是自管的决策理解仓储管理关键绩效考核指标，掌握提高部门绩效的方法、工具和流程课程大纲 第一讲：当今物流仓储管理的挑战是什么？ 物流管理的最终目标是什么？ 案例分析：谁是它们的‘客户’？ ‘客户’对物流服务的要求有哪些-KPI？ 客户服务的重要性 物流管理的基本流程应该如何？ 不同物流仓储管理的瓶颈环节是哪些？ 物流管理的主要难度是什么？ 案例分析：海尔如何通过物流系统改造不断增强核心竞争力 第二讲：如何做好收货入库管理？ 收货入库的KPI指标？ 收货作业的流程应该如何？ 如何做好收货前的准备 卸货与检查 收货入库如何不出错？ 收货凭证的两种形式 如何提高单证的准确性？ 单证输入的及时性 如何提高抽样的准确性？ 抽样的三类方法 服装检验的抽样方法 案例分析：台升集团的自动化立体入库系统 第三讲：如何做好储位管理？ 储位管理的矛盾是什么？ 三种仓库运作模式 储位管理的KPI指标有哪些 为什么会二低一高？ 仓库的几种格局 如何计算仓库的利用率？ 仓库合理布局的比例参考 立体仓与平面仓的比较 如何提高有效储位的利用率－库存物品的分类－
