双色注塑技术工及作原理 分流道设计由于本成型由 2个相互垂直的浇注系统同时注射不同型腔, 所以 2个型腔分别根据浇注形式布置不同的流道系统。旋转顶出机构原理根据塑件结构特点,这里采用先顶出再旋转的型腔互换步骤。由于这种成型方法特殊,模具整体结构呈中心对称,只是镶体和本体的型芯和型腔不同, 流道也不对称。模具上分布有 4个定模导柱、 2个回转板导柱。整副模具采用一模 2个本体和 2个镶体的布局。本模具的特点是不需要专设顶出油缸, 通过自身的机构可以充分利用注塑机的顶出油缸来实现旋转体的推出和塑件的顶出。并由斜块锁紧机构承担旋转体的重量,避免导柱受力。 该推出旋转机构的工作原理如下:开模到合理距离。向前顶出轴套 2,带动弹压挡块 4向前运动。由于拉簧 1处于受拉状态,所以旋转轴 22不会向前推出。弹压挡块 4向前运动,带动推板 a 向前运动, 推板 a 上的顶杆推动推板 b ,推板 b 带动推杆顶出塑件。油缸推出距离为 20mm 。弹压挡块 4继续向前运动,就会碰到斜楔块 7,斜楔块 7挤压弹压挡块,并使其向上运动,直到脱离轴肩。此时由顶杆外的弹簧使推板a 复位。同时推板 b 也在复位弹簧 19和限位螺栓 21的共同作用下复位。油缸推出距离为 30mm 。顶出轴套 2再向前运动,带动旋转轴向前运动, 由旋转轴带动动模和动模固定板向前运动, 直至可旋转位置。油缸推出距离为 120mm 。油缸 10启动,带动齿条,再由齿轮齿条配合带动旋转轴 22,通过键传动,带动动模和动模垫板 一起旋转。旋转角为 180。顶出轴套 2回程,通过螺栓 3带动旋转轴及旋转机构复位,并由导向机构导向,斜块定位。合模,进行物料充填。 模具工作的复杂程度和精密度都大大提高了, 所以相应的设备成本昂贵,模具设计复杂、精密,成型工艺控制难度增加。与国外相比, 国内双色注塑技术的应用还有待发展, 随着国内塑料成型技术的不断发展,塑料双色注射成型技术必将被广泛应用。
双色注塑模具经典经验分享 1.双色模设计的基本原则： （1）硬胶做1次，软胶做2次； （2）透明做1次，非透明做2次； （3）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次； 上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶； 2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。 3.后模要旋转180度，前模不动。 4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。 8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是x轴或是y轴，以此来定产品排位的布局。 10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。 11.第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。 13.分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。
这是一款手机护套，如下图 产品分析： 此款为某品牌手机的外圈护套，由二种塑料（PC+TPE)组成。由于要求外形美观光滑，分模线必须做在内侧圆弧切点，所以外模要四面滑开，再看内侧，四周全部是内扣的，必须全方位内抽芯，也就是俗称的“爆炸芯”。 关于“爆炸芯”的模具结构，假如是普通的注塑模具，已经有非常经典的机构，我下面将有详细的介绍。现在问题是双色模具，有二组动模和二组定模，二组动模的所有部件是完全一致的，要在双色注塑机的转盘上进行180度旋转，二种不同的塑料分别射进模腔，注射硬胶(PC)时动模的顶出机构和抽芯机构不动作，再注射软胶（TPE)并开模后，对准软胶料筒的一侧的动模的抽芯机构和顶出机构才开始动作，将完整的双色制品顶出。由于动模旋转后，交换又合模后的浇口必须在同一位置，所以软胶和硬胶的浇口的处理显得令人困惑。
由于模具必须四周都要进行“内外同抽”，内、外滑块怎样排列，轨道设置在哪里？这个问题同样有被逼入墙角的感觉。 且不谈模具滑块机构的复杂性，我们从双色模具的基本原理来考虑，硬胶部分的成型和内外同抽机构是一定要设置在定模一侧的，软胶部分的成型机构也要设置在定模。而且这个部分是由内外同抽的机构组成的凸起插入到动模的凹槽中。转盘旋转180度后，这组凸起刚好插入到另外一个动模的凹槽中。也就是说，二个定模上的由内外同抽滑块组成的凸起的外部形状和尺寸是完全相同的。仅仅是成型软胶和硬胶的型面不同而已。 问题的难点是，这个凸起会分成上下二层，一层向外移动，另一层向内移动，也就是俗称的“内外同抽”，合成的凸起的侧面是一个统一的斜面，但是，传统的滑块必须要有滑动轨道等必要的条件，怎样设置轨道？这便成了本案例的核心问题。 我是这样设置动模部分的凹槽和定模部分凸起的。
双色模具设计及双色注塑成型的36条经验： 1.双色模设计的基本原则： （1.）硬胶做1次，软胶做2次； （2.）透明做1次，非透明做2次； （3.）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次； 上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶； 2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。 3.后模要旋转180度，前模不动。 4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。 8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。 10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。 11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第
二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。 13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。 14. 前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为 0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。 16. 如果是后模旋转的双色话就简单多了..两个前模芯一样...一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离) , 转到另外一边后再注塑软胶...注塑硬胶无需布置顶针...只需布置在软胶这边模芯即可...另外缩水要注意...如果软胶完全把硬胶缠住..则只需放硬胶的缩水...如果是轮廓相接则硬胶软胶都要放缩水。 17. 如果是一套模具的双色模具的话 ,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法靠行位封胶。 18. Cavity的两个外形是不同的，分别成型1种产品。而Core的两个外形完好一样。 19.模具的前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。设计时必需做这个检查动作。 20. 留意顶针孔的位置，最小间隔210mm。大的模具须恰当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mm左右。 21. 后模底板上必需设计2个定位圈。
双色注塑模具设计30 个经验分享 双色注塑模具的设计过程有哪些经验呢?为大家盘点如下! 欢迎查看! 1. 双色注塑模具设计的基本原则： (1) 硬胶做1 次，软胶做2 次; (2) 透明做1 次，非透明做2 次; (3) 注塑成型温度高的塑料做1 次，成型温度低的做2 次; 2. 模胚导柱、导套必须上下左右对称，前后模对称。 3. 后模要旋转180 度，前模不动。 4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则，当后模旋转180 度后，与前模对不上，就不好了。 8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意：国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴方向，是X 轴或Y 轴，以此来定
产品排位的布局 10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都 必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180 度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则，无法接运水。 11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后，产品要旋转180 度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12. 出口模的码模位，要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们产品要全自动。 13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的 分型面为后模的; 前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。 14. 前后法兰的公差为负0.05mm两法兰间距公差为正负 0.02mm顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01 ，模框四边和深度都要加公差，否则，当后模旋转180 度后，因高低不一致而产生批锋; 框深公差为负0.02mm。 15. 如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时，要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180 度后能与前模匹配。 16. 如果是一套模具的双色模具的话，那就是一个直炮筒，一个90 度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法
双色模具的设计及注塑成型 双色模具的设计及注塑成型 双色模具是指两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。双色模具目前市场上日益盛行，这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但对设计及注塑成型的要求高。 1.双色模设计的基本原则： (1)硬胶做1次，软胶做2次; (2)透明做1次，非透明做2次; (3)成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次; 上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做;另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶。 2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。 3.后模要旋转180度，前模不动。 4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。 8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。 10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。 11.第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。 13.分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的;前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。 14.前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01mm,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。 15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。 16.如果是后模旋转的双色话就简单多了..两个前模芯一样...一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离) , 转到另外一边后再注塑软胶...注塑硬胶无需布置顶针...只需布置在软胶这边模芯即可...另外缩水要注意...如果软胶完全把硬胶缠住..则只需放硬胶的缩水...如果是轮廓相接则硬胶软胶都要放缩水。 17.如果是一套模具的双色模具的话,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法靠行位封胶。 18.Cavity的两个外形是不同的，分别成型1种产品。而Core的两个外形完好一样。
双色注塑技术的原理及发展 作者：张林 摘要：双色注塑成型，是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。它能使塑件出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的实用性和美观性。双色注塑成型作为现代工业中一种十分重要的加工法，用以生产各种板料零件，具有很多独特的优势，其成型件具有自轻重、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点。 关键词：双混色注塑成型；双花纹注塑成型；双色模具 引言 现代双色注塑生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高技术的参与和加入，双色注塑生产方式由初期的手工操作逐步转化成集团制作。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向集团化的方向发展。实现自动化双色注塑作业，体现安全、高效、节材等优点，已经是双色注塑发展的方向。 1.双色注塑成型原理 1.1双混色注塑成型 图1所示为双混色注塑成型原理。它有两个料筒，每个料筒的结构和使用均与普通注塑成型料筒相同。每个料筒都有各自的通道与喷嘴相通，在喷嘴通路中还装有启闭阀2,4。成型时，熔料在料筒中被塑化好后，由启闭阀2、4控制熔料进入喷嘴的先后顺序和排出料的比例，然后由喷嘴处注射入模腔。便可得到各种混色效果不同的塑料制品。 图1:双混色注塑成型原理 1—喷嘴 2—启闭阀3—料筒 4—启闭阀 5—料筒 1.2双花纹注塑成型原理 图2所示为双花纹注塑成型原理图。它也有两个料筒1和5，其喷嘴结构有些特殊，它除了有通常喷嘴的功能外，还能由安装在后部的齿轮3带动旋转。成型时，料筒1、5中分别塑化不同色彩的熔料，而齿轮3带动回转轴4回转，使不同色彩的熔料交替进入模腔，从而得到由中心向四周辐射形式的不同颜色和花纹的塑料制品。
来源于：注塑塑胶网http://www.3359088.com 浅谈双色注塑成型工艺 现在消费产品款式千变万化，既要外型美观、设计精巧，也要迅速配合市场需求。设计师一般因消费产品不同的用途，在不同的部位上，采用不同的物料，以应付特定环境的需要，达到延长产品寿命、增加美观及实用性的目的。这种实用性的设计要求无疑将导致生产技术也随之复杂化，双物料注塑工艺就是应这一潮流而生的。一般的双物料产品可以采用单色注塑机制造，基本上一台注塑机就可胜任，不过后加工工序相当费时复杂，直接影响产品的质量，总生产成本并不经济。双物料注塑工艺除了注塑机作出相应的改动外，模具设计的技巧是整项技术的灵魂。模具通过转动移位，达到同步注塑不同物料的效果。 模具设计大致分为两类：第一类有两个模腔，利用转动模式把半成型模件转移180度到另一个模腔内，其好处是使第一和第二工序可以同步进行；另一类是单一模腔，半制成品连同模具一起转动180度。设计上比较简单，但生产效率相应降低。由于模具或半成品需要转动，所以模具设计及注塑机的要求更为精密。 另外，由于双物料注塑的可变性很高，所以要达到生产顺利，符合预期理想，所有的模具设计必须与产品设计同步考虑，而且市面流行的双物料注塑机规格并 不统一，导致模具设计时考虑的问题更多；加上通用性少，模具制造商必须加倍留心。双物料制品一般以ABS、PC等硬塑料配合TPE软塑料为主，适合制造餐具、工具手柄、表壳、电话机外壳及按钮等制品。这使得生产企业在技术上必须注意三点：两类物料的融合性、产品的复杂性及注塑机的调校。例如，由于成本或应用的关系，采用的物料之间可能没有良好的粘合性，双物料注塑通常要在这方面进行更多地调试工作。更多的双色注塑问题精英注塑将会继续关注。 我国正逐步成为全球消费产品的生产制造基地，近年来华南地区塑料产品的制造商承接了许多需要双物料注塑技巧的订单，使双物料注塑技术在国内的应用日益广泛。 双射成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成 双射产品。 比起传统射出成型，双料共射射出成型制程有如下的优点： 1核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。 2从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。 3根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。 4可以利用较低质量的核心料以降低成本。 5 皮层料或核心料可使用价格昂贵且具特殊表面性质，如防电磁波干扰、高电导性等材料以增加产品性能。
什么是双色注塑？双色注塑简述 http://www.ugproe.com/ 2007-5-30 13:51:40 Internet 什么是双色注塑？双色注塑简述 今天，消费产品款式千变万化，既要外型美观、设计精巧，也要迅速配合市场需求。设计师一般因消费产品不同的用途，在不同的部位上，采用不同的物料，以应付特定环境的需要，达到延长产品寿命、增加美观及实用性的目的。这种实用性的设计要求无疑将导致生产技术也随之复杂化，双物料注塑工艺就是应这一潮流而生的。一般的双物料产品可以采用单色注塑机制造，基本上一台注塑机就可胜任，不过后加工工序相当费时复杂，直接影响产品的质量，总生产成本并不经济。双物料注塑工艺除了注塑机作出相应的改动外，模具设计的技巧是整项技术的灵魂。模具通过转动移位，达到同步注塑不同物料的效果。 模具设计大致分为两类：第一类有两个模腔，利用转动模式把半成型模件转移180度到另一个模腔内，其好处是使第一和第二工序可以同步进行；另一类是单一模腔，半制成品连同模具一起转动180度。设计上比较简单，但生产效率相应降低。由于模具或半成品需要转动，所以模具设计及注塑机的要求更为精密。 另外，由于双物料注塑的可变性很高，所以要达到生产顺利，符合预期理想，所有的模具设计必须与产品设计同步考虑，而且市面流行的双物料注塑机规格并不统一，导致模具设计时考虑的问题更多；加上通用性少，模具制造商必须加倍留心。双物料制品一般以ABS、PC等硬塑料配合TPE软塑料为主，适合制造餐具、工具手柄、表壳、电话机外壳及按钮等制品。这使得生产企业在技术上必须注意三点：两类物料的融合性、产品的复杂性及注塑机的调校。例如，由于成本或应用的关系，采用的物料之间可能没有良好的粘合性，双物料注塑通常要在这方面进行更多地调试工作。更多的双色注塑问题精英注塑将会继续关注。 我国正逐步成为全球消费产品的生产制造基地，近年来华南地区塑料产品的制造商承接了许多需要双物料注塑技巧的订单，使双物料注塑技术在国内的应用日益广泛。 双射成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双射产品。 比起传统射出成型，双料共射射出成型制程有如下的优点： 1核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。 2从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。 3根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。 4可以利用较低质量的核心料以降低成本。 5 皮层料或核心料可使用价格昂贵且具特殊表面性质，如防电磁波干扰、高电导性等材料以增加产品性能。 6适当的皮层料和核心料配合可以减少成型品残余应力、增加机械强度或产品表面性质。 7产生如大理石纹路的产品。 从多色射出成型、双料共射出成型的特性与应用可以看出未来有逐步取代传统射出成型制程的趋势。革新性射出成型技术不但提高了射出成型制程的精密度、提供高难度制程技术，而且开拓了射出成型制程领域的范围。创新的射出设备与制程，才足以应付愈来愈多样化、高质量、高附加价值的产品需求。
双色模具的设计及注塑成型操作知识 双色模具是指两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。双色模具目前市场上日益盛行，这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但对设计及注塑成型的要求高。 1.双色模设计的基本原则：(1)硬胶做1次，软胶做2次;(2)透明做1次，非透明做2次;(3)成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次;上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做;另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶。
2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。 3.后模要旋转180度，前模不动。 4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。 8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。 10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。 11.第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。
双色模具设计及双色注塑成型的36条经验
双色模具设计及双色注塑成型的36条经验： 1.双色模设计的基本原则： （1.）硬胶做1次，软胶做2次； （2.）透明做1次，非透明做2次； （3.）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次； 上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶； 2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。 3.后模要旋转180度，前模不动。 4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。 8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。 10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。 11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第
二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。 13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。 14. 前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为 0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。 16. 如果是后模旋转的双色话就简单多了..两个前模芯一样...一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离) , 转到另外一边后再注塑软胶...注塑硬胶无需布置顶针...只需布置在软胶这边模芯即可...另外缩水要注意...如果软胶完全把硬胶缠住..则只需放硬胶的缩水...如果是轮廓相接则硬胶软胶都要放缩水。 17. 如果是一套模具的双色模具的话 ,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法靠行位封胶。 18. Cavity的两个外形是不同的，分别成型1种产品。而Core的两个外形完好一样。 19.模具的前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。设计时必需做这个检查动作。 20. 留意顶针孔的位置，最小间隔210mm。大的模具须恰当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mm左右。 21. 后模底板上必需设计2个定位圈。
塑料加工工艺之双色注塑技术 2009-07-02 09:03:00 新闻来源：宁波塑机网 近年来，国内部分塑料制品业者在严峻的经营环境下，纷纷朝向大型高附加价值产品及特殊双色制品发展。而从近期中国展会来看，多色成型技术经常是展会亮点，展出双色机厂商成倍数增加，也显示双色机在中国日渐蓬勃发展。 华大：“共塑”注塑 华大机械有限公司是中国大型的生产注塑机的厂家之一，也是大陆首家生产研制多物料注塑机的企业。 华大的多物料注塑机采用“共塑”注塑方式比传统法可节省达50%的生产时间，能够减省达20%或以上的废/次品损耗量，且产品质量稳定，还能制造如立体穿透、底面包围等复杂制品，在国内多物料注塑机行业处于领先水平。与国内厂家双物料平行结构不同，华大的多物料注塑机是按欧洲先进思路设计，采用直角式结构，独立的副射台设置马达、油泵、射胶装置及控制系统，使机器随时能变回单物料生产方式，简单方便。 锁模部分，模板全部经有限元分析，采用优质的球墨铸铁精密制造而成，二板、尾板采用铰耳连接，减少累计误差，增加整机刚性，保证了机板的使用寿命。五点式开合模结构，机铰经优化设计，运行平稳，结构紧凑，适合各类双物料模具。 注射部分采用耐磨氮化熔胶螺杆及料筒，电子尺控制射胶位置，射胶流量阀带位置反馈，确保注射速度的精确性和重复性。副射台动作有同步或不同步等多种形式，供用户选用。 采用日本原装三菱控制系统，工作状态以图形显示，方便监控生产过程，数据输入使用触摸键，增加系统的可靠性，10段射胶，熔胶保压设定，5段螺杆转速及背压控制，适合精密注射。此外，华大还可根据客户模具要求特别编写程序。 在FT多物料系列，华大自主研制的双物料共塑技术已达国际先进水平。同时，多物料系列注塑机也正在朝更低成本、更高速度、更高精密，更低能耗的方向不断改进。 欧美厂商产品已提升至几个基本成型技术的“组合”呈现，如：双色成型加模内贴标（IML）、双色成型加模内组合（IMA）、双色成型加迭层模（Stack Mold）、双色成型加IML加IMA加迭层模、双色成型加夹层射出等。这些都可以在一部注塑机上完成。因此，双色技术愈来愈受重视，而且不只呈现双色技术，还必须与其它技术结合，创造更高的效益。 各具特色的双色注塑机 现在的双色成型，已不仅仅要求两种或是多种颜色塑料的简单结合，而在制品精度、外形美观、不同颜色塑料更好地融合，以及制品成型周期上都对注塑机提出了更高的要求。不同厂家的设备都具有各自的优点和特
双色注塑成型机械原理 所谓双色注塑成型，是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。它能使塑件出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的实用性和美观性。 (1)双混色注塑成型 双混色注塑成型原理。它有两个料筒，每个料筒的结构和使用均与普通注塑成型料筒相同。每个料筒都有各自的通道与喷嘴相通，在喷嘴通路中还装有启闭阀 2,4。成型时，熔料在料筒中被塑化好后，由启闭阀2、4控制熔料进入喷嘴的先后顺序和排出料的比例，然后由喷嘴处注射入模腔。便可得到各种混色效果不同的塑料制品。 双混色注塑成型原理 1—喷嘴 2—启闭阀3—料筒 4—启闭阀 5—料筒 (2)双花纹注塑成型原理 所示为双花纹注塑成型原理图。它也有两个料筒1和5，其喷嘴结构有些特殊，它除了有通常喷嘴的功能外，还能由安装在后部的齿轮3带动旋转。成型时，料筒 1、5中分别塑化不同色彩的熔料，而齿轮3带动回转轴4回转，使不同色彩的熔料交替进入模腔，从而得到由中心向四周辐射形式的不同颜色和花纹的塑料制品。 双花纹注塑成型原理 1一料筒2—喷嘴3—齿轮 4一回转轴 5—料筒 双色注塑成型的注意事项由于双色注塑成型是由两个料筒中的 混合在一起成型的，因此，这来自于两个料筒中的熔料必须有良好的结合强度，为保证有较好的结合强度，应当尽量使用不同颜色的同种塑料。若使用不同品种塑料进行双色注塑时，则必须先进行结合性能试验，确认结合合格后才能投产，否则，结合强度不好的两种塑料混合在一起，易使塑件出现裂纹等缺陷。 双色模具 双色模具：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。 双色模具目前市场上日益盛行,于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂,但造价昂贵,技术要求高. 1.母模的两个形状是不同的，分别成型1种产品，而公模的两个形状完全一样。 2.模具的前、后模以中心旋转180o后，必须吻合。设计时必须做这个检查
双色高光注塑成型技术及发展研究 摘要：双色高光注塑成型技术是近几年才发展起来的一种新兴塑料注塑成型方法，是在传统的塑料注塑成型技术上不断改进研发而得来的。双色高光注塑成型 技术一改传统工艺的诸多弊端，在与同类工艺对比过程中彰显出了较大的优势， 具有广阔的市场发展前景。因此本文将分析双色高光注塑成型技术的优势与特点，并通过阐述此技术在国内外的应用现状及发展讨论进一步将此技术推广需要解决 的关键性的技术问题，希望能够通过简单的分析，可以为后研究者提供适当的借 鉴参考意义。 关键词：双色高光注塑；成型技术；发展研究，现状推广 随着经济社会不断发展，科技水平不断提高，人们生活水平也得到了较大幅 度的提高。在消费过程中，人们对产品款式的多样化，外型的美观化，设计的精 巧化，功能的精准化以及迅速适应市场需求的迅速化也逐渐提出了更高的要求。 因此传统的注塑成型技术可能不能很好地满足市场的需要与人们生产生活的需要，所以通过不断改进升级，双色高光注塑成型技术脱颖而出，在生产发展过程中彰 显出其独特优势。 一、双色高光注塑成型技术的概况 （一）双色高光注塑成型技术原理 双色高光注塑成型技术是一种近年来发展的一种适应市场需求的特殊塑料注 塑成型方法，是可以一次性成型生产出表面高光泽并具有内外两层不同颜色搭配 或不同塑料材质的塑件的一种技术。在实质上，采取的是一种模内组装或模内焊 接的“嵌件成型” 工艺方法。其成型原理是将两种不同的塑料在两个料筒内分别塑化，再注入模具型腔，成型出表面具有两种颜色的塑料件。而注塑成型也有两种 不同的方法。两种方法最大的不同则是使用的模具数量有差别。一种是使用两副 分别成型塑料嵌件和包封塑料的模具，在两台普通注射机上分别注塑成型，另一 种则是用一副模具，在专用的塑料双色注射机上一次注塑成型。两种方法各有利弊，在特定的生产要求下又可以灵活变通。 （二）双色高光注塑成型技术的优势 双色高光注塑成型技术在应用过程中在模具中开水管，这样操作就可以确保 在需要升温时通蒸汽，而在需要降温时通冷水，等冷却完毕后，则用压缩空气将 残留水分吹出，因此可以确保能实现快速升温、降温，节省生产时间，提高生产 效率。而由于升温降温幅度较大，因此使用H甚至2H硬度级别的塑料，从而使 制品表面硬度大大提高，制品更为结实耐用。使用寿命增加，产品质量提高。双 色高光注塑成型技术还在最大程度上消除熔接痕、夹水纹、缺胶等各种制品缺陷，使产品更为完美更为无懈可击。除此以外，由于在模具内部开设管道时，只对模 具内表面进行升温或降温，升温降温的覆盖范围较小，因此，模具的整体膨胀较小，如此一来则减少了由于锁模力的不稳定而带来的各种制品缺陷。产品性能更 为稳定和良好。综上可知，大型双色高光注塑成型技术不仅生产效率高、表面质 量好，而且内外两层颜色可以根据需要灵活进行搭配，能够大大提高整机产品的 外观效果和档次。在制塑市场中具有不可比拟的优势。 二、双色高光注塑成型技术的发展现状 双色注塑成型技术从20世纪70年代工业化生产以来就一直存在，但直到近
所谓TPE包胶，顾名思义，就是将TPE软胶材料包胶到其他材料上。一般来说，TPE 包胶的加工方法主要是采用双色注塑机一次成型，或者用一般的注塑机，采用包胶模具，分二次注塑成型。 据知名国产TPE,TPR胶粒原材料生产厂家深圳中塑王介绍，在热塑性弹性体领域的包胶，还有一种特殊的包覆成型。包覆成型可以是塑包塑，也可以软胶包塑，也可以软胶包软胶。 一、包覆成型方法 目前，可实现包覆成型的手段主要有两种，具体如下： 1.一种为双组份成型或者叫做双色注塑的，即在双色注塑机上实现，将一种材质注塑成制品，然后在双色机上靠模具翻转跳转到另外一个注塑料筒对应的模具型腔中，该部件做作为镶件，在上面注射上另一材质形成一体化双材质的制品。 注塑机是双料筒、双模具型腔，注塑过程是两种材质的制品同时生产，只是一个型腔的制品会作为镶件进入下一个型腔而已。
2. 另外一种是两步注塑，在一台注塑机上将一种材质的部件成型，该部件作为镶件放到另外一部模具里，再注射上另一种材质。 实现包覆成型(包括包胶)的方法可以有物理卡扣的方法和化学方法。 前者比如靠卡扣设计、表面辊花、表面攻螺纹，然后包覆上另外一种材质实现包覆成型(包胶)。纯靠这种方法实现材质贴合的特点是，物理连接部位有较强的附着力，而物理连接部位之外的部位则几乎没有多少附着力。 化学方法则是靠两种材质间的分子亲和力、化学键的键合力，将两种材质键合在一起，形成单一部件、两种乃至多种。 虽然在实际应用中物理卡扣和化学键合的方法常常一起使用，但很明显，实现双材质间的化学键合是更为牢靠、设计自由度更大的优先方法。这种强力的化学键合，包括分子或分子链段的互溶、渗透、穿透、分子缠绕。 实现TPE/硬塑的分子链段层面的键合，关键也就是要做到以下三点： 1. TPE材质与硬塑的极性相近(否则在熔体状态下无法互溶、渗透、穿透)；
双色注塑技术 近年来，国内部分塑料制品业者在严峻的经营环境下，纷纷朝向大型高附加价值产品及特殊双色制品发展。而从近期中国展会来看，多色成型技术经常是展会亮点，展出双色机厂商成倍数增加，也显示双色机在中国日渐蓬勃发展。 华大：“共塑”注塑 华大机械有限公司是中国大型的生产注塑机的厂家之一，也是大陆首家生产研制多物料注塑机的企业。 华大的多物料注塑机采用“共塑”注塑方式比传统法可节省达50%的生产时间，能够减省达20%或以上的废/次品损耗量，且产品质量稳定，还能制造如立体穿透、底面包围等复杂制品，在国内多物料注塑机行业处于领先水平。 与国内厂家双物料平行结构不同，华大的多物料注塑机是按欧洲先进思路设计，采用直角式结构，独立的副射台设置马达、油泵、射胶装置及控制系统，使机器随时能变回单物料生产方式，简单方便。 锁模部分，模板全部经有限元分析，采用优质的球墨铸铁精密制造而成，二板、尾板采用铰耳连接，减少累计误差，增加整机刚性，保证了机板的使用寿命。五点式开合模结构，机铰经优化设计，运行平稳，结构紧凑，适合各类双物料模具。 注射部分采用耐磨氮化熔胶螺杆及料筒，电子尺控制射胶位置，射胶流量阀带位置反馈，确保注射速度的精确性和重复性。副射台动作有同步或不同步等多种形式，供用户选用。 采用日本原装三菱控制系统，工作状态以图形显示，方便监控生产过程，数据输入使用触摸键，增加系统的可靠性，10段射胶，熔胶保压设定，5段螺杆转速及背压控制，适合精密注射。此外，华大还可根据客户模具要求特别编写程序。艾驰商城 在FT多物料系列，华大自主研制的双物料共塑技术已达国际先进水平。同时，多物料系列注塑机也正在朝更低成本、更高速度、更高精密，更低能耗的方向不断改进。 据富强鑫集团协理王俊杰介绍，从国外几个重要展会观察，欧美厂商产品已提升至几个基本成型技术的“组合”呈现，如：双色成型加模内贴标（IML）、双色成型加模内组合（IMA）、双色成型加迭层模（Stack Mold）、双色成型加IML加IMA加迭层模、双色成型加夹层射出等。这些都可以在一部注塑机上完成。因此，双色技术愈来愈受重视，而且不只呈现双色技术，还必须与其它技术结合，创造更高的效益，这也就是富强鑫甚至中国注塑机生产商下一
何谓双色注塑成型，如何进行成型？ 所谓双色注塑成型，是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。它能使塑件出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的实用性和美观性。 (1)双混色注塑成型 图1所示为双混色注塑成型原理。它有两个料筒，每个料筒的结构和使用均与普通注塑成型料筒相同。每个料筒都有各自的通道与喷嘴相通，在喷嘴通路中还装有启闭阀2,4。成型时，熔料在料筒中被塑化好后，由启闭阀2、4控制熔料进入喷嘴的先后顺序和排出料的比例，然后由喷嘴处注射入模腔。便可得到各种混色效果不同的塑料制品。 图1:双混色注塑成型原理 1—喷嘴 2—启闭阀3—料筒 4—启闭阀 5—料筒 (2)双花纹注塑成型原理 所示为双花纹注塑成型原理图。它也有两个料筒1和5，其喷嘴结构有些特殊，它除了有通常喷嘴的功能外，还能由安装在后部的齿轮3带动旋转。成型时，料筒1、5中分别塑化不同色彩的熔料，而齿轮3带动回转轴4回转，使不同色彩的熔料交替进入模腔，从而得到由中心向四周辐射形式的不同颜色和花纹的塑料制品。 图2：双花纹注塑成型原理 1一料筒2—喷嘴3—齿轮 4一回转轴5—料筒
(3) 双色注塑成型的注意事项由于双色注塑成型是由两个料筒中的 混合在一起成型的，因此，这来自于两个料筒中的熔料必须有良好的结合强度，为保证有较好的结合强度，应当尽量使用不同颜色的同种塑料。若使用不同品种塑料进行双色注塑时，则必须先进行结合性能试验，确认结合合格后才能投产，否则，结合强度不好的两种塑料混合在一起，易使塑件出现裂纹等缺陷。 双色模具 双色模具：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。 双色模具目前市场上日益盛行,于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂,但造价昂贵,技术要求高. 1.母模的两个形状是不同的，分别成型1种产品，而公模的两个形状完全一样。 2.模具的前、后模以中心旋转180o后，必须吻合。设计时必须做这个检查动作，此点对模架定位加工要求较高。 3.前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。请仔细查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、KO孔距离等。 4.三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。特别要注意软胶水口的脱模动作是否可*。 5.在设计第二次注塑的母模时，为了避免二次母模插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能？ 6.注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个公模压得更紧，以达到封胶的作用。 7.注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形？如果有这个可能，一定要想办法改善。 8.在A、B板合模前，要注意前模滑块或斜顶是否会先复位而压坏产品？如此，必须想办法使在A、B板先合模，之后前模的滑块或斜顶才能复位。 9.两母模和公模的运水布置尽量充分，并且均衡、一样。 10.99%的情况是先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分。因为软胶易变形。
双色注塑即是一个部件用两种塑胶注塑来实现。 广义的双色注塑包括overmolding,通过普通的注塑机，两次注塑来实现。 狭义的双色注塑是指利用双色注塑机，将两种不同的塑料在同一机台注塑完成部件，常见的是旋转式的。 前者对设备要求不高，但是生产效率低下，基本只适用于要求不高度软、硬胶两种材料的成型，后者的适用范围和产品质量好，生产效率高，是目前的趋势。 双色注塑要求 双色注塑的配对材料必须满足两个基本兼容条件，粘合相容和加工过程相容。此外，还必须满足以下要求： (1)射出单元，平行同向、平行对向、水平及垂直L型、Y型同向单缸射出结构; (2)混合射嘴，花纹、波浪、流痕、渐层、夹层等特殊射嘴; (3)夹模，标准型、垂直转盘式、水平转盘式、转轴式、机械手转动式等机构; (4)加料，除标准油压马达驱动外，还有ESD(ElectricScrewDrive)电动加料结构; (5)油路，有ACC蓄压高速射出及闭回路设计。 双色注塑特性 性能强节能高：注塑机节能改造后，系统能够快速响应，注塑机能够根据自身的需要对供给进行快速的调整，能够有效提高注塑机电能的利用率，从而达到高效节能。 稳定性好：系统为压力与流量双闭环控制，根据注塑机的需求决定注塑机的供给。系统在给定输入或外界干扰作用下，能在短暂的调节过程后到达新的平衡状态，或者回复到原有的平衡状态。 快速响应性好：快速响应性是伺服系统动态品质的重要标志之一，由于生产过渡过程时间短，一般在200ms以内，为实现超调的要求，要求过渡过程的前沿陡，节能改造后上升率要大，注塑机达到1500转的时间不到0.03秒。 精度高：改造后的精度是指输出量能跟随输入量的精确程度。伺服电机采用永磁技术，准确、迅速，伺服电机采用PLC技术，控制更精确，允许的偏差一般都在0.01～0.00lmm之间。
